레이저 출력은 절단 속도를 결정하는 핵심 요소 중 하나입니다. 출력이 높을수록 단위 시간당 재료에 전달되는 에너지가 많아져 재료의 용융 또는 기화 속도가 빨라지므로 더 높은 절단 속도를 얻을 수 있습니다. 예를 들어, 두꺼운 아크릴 시트를 절단할 때 100W CO₂ 레이저 절단기는 50W 장치에 비해 절단 속도를 거의 두 배로 높일 수 있습니다. 그러나 과도한 출력은 재료의 과도한 용융 및 제거를 유발하여 절단 품질에 영향을 미칠 수 있으므로 주의해야 합니다.
다양한 재료는 레이저 흡수, 반사 및 열 전도 특성이 크게 다르며, 이는 절단 속도에 직접적인 영향을 미칩니다. 플렉시 유리 및 목재와 같이 레이저 흡수가 좋은 재료는 비교적 빠르게 절단할 수 있습니다. 반면, 세라믹 및 석영과 같이 레이저 흡수가 좋지 않은 재료는 더 느린 속도로 절단됩니다. 재료의 두께도 중요합니다. 두께가 증가함에 따라 절단에 더 많은 에너지가 필요하고 절단 속도가 그에 따라 감소합니다. 예를 들어, 1mm 두께의 나무판을 절단하는 것은 10mm 두께의 나무판을 절단하는 것보다 훨씬 빠릅니다.
절단 가스는 레이저 절단에서 중요한 역할을 합니다. 한편으로는 절단 과정에서 생성된 슬래그를 날려버릴 수 있고, 다른 한편으로는 절단 영역을 냉각하여 재료의 과열을 방지할 수 있습니다. 적절한 유형과 가스 압력은 절단 속도에 큰 영향을 미칩니다. 예를 들어, 탄소강을 절단할 때 산소를 절단 가스로 사용하면 적절한 압력 하에서 고온 금속과 반응하여 산화 반응을 일으켜 추가 에너지를 방출하고 절단 속도를 가속화할 수 있습니다. 스테인리스강을 절단할 때는 질소가 산화를 방지하고 절단 품질을 보장할 수 있지만, 질소 압력이 너무 높거나 낮으면 절단 속도와 품질에 영향을 미칩니다.
집광 렌즈의 초점 거리와 품질은 레이저 빔의 집광 효과를 결정합니다. 적절한 초점 거리를 가진 렌즈는 레이저 빔이 재료 표면에 작은 점을 형성하도록 하여 에너지를 집중시키고 절단 효율과 속도를 향상시킬 수 있습니다. 렌즈 품질이 좋지 않으면 레이저 빔이 분산되고 에너지가 고르지 않게 분산되어 절단 속도가 감소합니다. 예를 들어, 정확한 초점 거리를 가진 고품질 집광 렌즈를 사용하면 얇은 금속 시트를 절단할 때 절단 속도를 20% - 30% 높일 수 있습니다.
고급 제어 시스템은 레이저 방출 시간, 출력 변화, 절단 헤드의 이동 궤적 및 속도를 정밀하게 제어할 수 있습니다. 제어 시스템의 응답 속도와 정확도는 절단 속도에 직접적인 영향을 미칩니다. 고속 및 고정밀 모션 제어 알고리즘이 탑재된 제어 시스템은 복잡한 패턴을 절단하는 동안 절단 헤드의 움직임을 신속하게 조정하여 유휴 시간을 줄이고 전체 절단 속도를 높일 수 있습니다. 예를 들어, 복잡한 패턴 디자인을 절단할 때 고급 제어 시스템은 일반 제어 시스템에 비해 절단 속도를 30% 이상 높일 수 있습니다.
재료의 종류와 두께에 따라 레이저 출력을 정확하게 일치시킵니다. 얇은 판 재료의 경우 출력을 적절하게 줄여 재료를 관통하는 것을 방지하면서 특정 절단 속도를 유지할 수 있습니다. 두꺼운 판 재료의 경우 절단 관통을 보장하기 위해 출력을 높이는 것이 필요합니다. 예를 들어, 3mm 두께의 아크릴 판을 절단할 때 출력은 60 - 80W로 설정할 수 있습니다. 10mm 두께의 나무판을 절단할 때는 출력을 120 - 150W로 높여야 합니다. 실제 작동에서는 여러 번의 시험을 통해 출력과 절단 속도 간의 최적의 균형을 찾을 수 있습니다.
다양한 재료에 적합한 절단 공정과 매개변수를 선택합니다. 레이저 흡수가 좋지 않은 재료의 경우 레이저 흡수 효율을 개선하고 절단 속도를 가속화하기 위해 흡수성 층을 코팅하는 등 표면 전처리를 시도할 수 있습니다. 두꺼운 재료의 경우 층별 절단 방법을 채택할 수 있습니다. 먼저 표면에서 절단을 시작하여 점차적으로 더 깊이 관통합니다. 각 층에 대해 출력과 속도를 조정하여 전체 절단 속도를 향상시킵니다.
재료 및 절단 요구 사항에 따라 절단 가스 및 압력을 정확하게 선택합니다. 다양한 재료를 절단하는 동안 가스 유량과 압력을 합리적으로 조정하여 슬래그가 절단 영역에 과도한 영향을 미치지 않고 적시에 배출되도록 하고 절단 품질에 영향을 미치지 않도록 합니다. 예를 들어, 탄소강을 절단할 때 산소 압력은 일반적으로 0.5 - 1MPa로 제어됩니다. 스테인리스강을 절단할 때는 질소 압력을 0.8 - 1.2MPa로 유지합니다. 가스 공급 시스템을 정기적으로 점검하여 가스 순도와 유량의 안정성을 보장합니다.
집광 렌즈를 정기적으로 청소하여 먼지, 기름 및 기타 오염 물질이 부착되어 집광 효과에 영향을 미치는 것을 방지합니다. 절단 재료 및 사용 빈도에 따라 집광 렌즈를 적시에 교체하여 초점 거리가 항상 최상의 상태를 유지하도록 합니다. 일반적으로 렌즈는 절단 100 - 200시간마다 검사하고 청소해야 합니다. 500 - 800시간 사용 후에는 렌즈 교체를 고려하십시오.
고급 제어 시스템을 채택하고 지능형 알고리즘을 사용하여 레이저 출력, 절단 속도 및 절단 헤드 움직임의 조화로운 최적화를 달성합니다. 소프트웨어 프로그래밍을 통해 복잡한 패턴의 경로를 최적화하여 절단 헤드의 빈번한 시작, 정지 및 유휴 시간을 줄이고 절단 속도를 높입니다. 최신 기능 및 성능 최적화를 얻기 위해 제어 시스템의 소프트웨어를 정기적으로 업그레이드합니다.
CO₂ 레이저 절단기의 절단 속도는 레이저 출력, 재료 특성, 절단 가스, 집광 렌즈 및 제어 시스템과 같은 다양한 주요 요인의 영향을 받습니다. 이러한 요소를 합리적으로 조정하고 레이저 출력 정확하게 일치시키기, 재료 특성에 적응, 절단 가스 최적화, 집광 렌즈 유지 보수 및 제어 시스템 업그레이드와 같은 목표 최적화 전략을 채택함으로써 절단 속도를 효과적으로 높일 수 있을 뿐만 아니라 절단 품질을 보장하여 다양한 산업의 다양한 가공 요구 사항을 충족하고 기업의 생산 효율성과 경제적 이점을 향상시킬 수 있습니다. 실제 응용 프로그램에서 작업자는 특정 상황에 따라 지속적으로 경험을 축적하고 매개변수를 유연하게 조정하여 CO₂ 레이저 절단기의 성능 이점을 최대한 활용해야 합니다.
귀하의 메시지는 20-3,000 자 사이 여야합니다!
